Sensores de última generación entregan cubicación automática y en tiempo real, optimizando la toma de decisiones y eliminando el riesgo humano en zonas críticas.

Hasta hace poco, calcular cuánto material contenía un stockpile y entender su geometría era un desafío manual, lento y expuesto. Cuadrillas en terreno debían recorrer el área para realizar mediciones tradicionales. Hoy, esa realidad quedó en el pasado: la información fluye en línea, de manera autónoma y con una precisión milimétrica que redefine el estándar de la operación.

La transformación llegó de la mano del sistema Worksite que trajo sensores láser de corto alcance estratégicamente instalados en los stockpile de Planta y Puerto de Minera Los Pelambres. Estos dispositivos escanean de forma continua la topografía interna de las pilas, generando cubicaciones automáticas cada una hora o a requerimiento inmediato.

Para garantizar una operatividad impecable, los sensores se montaron sobre brazos y mástiles con sistemas de poleas que permiten su instalación y mantenimiento desde posiciones 100% seguras.

“Este proyecto nace de la necesidad de tener información en línea y oportuna para la toma de decisiones tanto en la planta como en el puerto”, explica Jimmy Ramos, ingeniero geomensor de la Gerencia de Planificación y Desarrollo y líder de la iniciativa.

El primer gran impacto de este salto tecnológico se vive en el corazón de la faena. Sebastián Fredes, ingeniero senior de Molienda, destaca que antes era imposible conocer la distribución exacta de la carga en tiempo real. Hoy, el sistema detecta caídas de nivel y la formación de conos invertidos al instante, una radiografía en vivo que permite anticiparse al comportamiento del material y dirigir con precisión quirúrgica el trabajo de los bulldozers. “Creo que ha sido un salto tecnológico bien importante en Pelambres”, afirma Fredes.

Pero más allá de los récords productivos, el mayor hito de esta innovación es humano. José Hidalgo, especialista en Higiene Ocupacional, recuerda que las mediciones antiguas exigían ingresar al stockpile, conviviendo con maquinaria pesada y polvo en suspensión con potencial presencia de sílice y arsénico. “Pasó de ser un trabajo impreciso y arriesgado a un proceso automatizado donde la persona sale por completo de la exposición a estos agentes de riesgo”, enfatiza Hidalgo.

Detrás de la pantalla hay un despliegue técnico monumental. El equipo de GeoSupport escaneó previamente los stockpile para calcular la ubicación matemática de cada dispositivo, diseñando soportes capaces de resistir vibraciones extremas mediante el trabajo de una cuadrilla de 20 especialistas.

“El desafío más grande fue la distribución de estos sensores para que pudiera cubrir todas las necesidades del stockpile”, revela Luis Caroca, administrador de contratos de GeoSupport.

Para soportar este ecosistema, el área de Tecnología desplegó una robusta autopista de fibra óptica. Gustavo Mendoza, ingeniero de Continuidad Operacional de MLP, explica que “esta infraestructura permite que el sistema sea monitoreado de manera remota, sacando definitivamente al operador que antes realizaba la actividad expuesto en terreno”.

Operativa desde marzo, esta plataforma es solo el primer paso de una estrategia mayor; el próximo gran objetivo ya está en marcha: procesar estos datos en tiempo real para automatizar las referencias de los bulldozers, indicándoles exactamente dónde intervenir, maximizando la eficiencia de la planta y blindando la seguridad del equipo humano.