Una nueva metodología de trabajo estandarizado está transformando la forma en que se ejecutan los cambios de revestimiento en los molinos de bolas de la planta concentradora de Minera Los Pelambres.

La iniciativa -liderada por el equipo de Mantenimiento en conjunto con Excelencia Operacional- surgió ante la necesidad de alinear la ejecución de los cambios de revestimiento con los tiempos establecidos en el plan de mantenimiento, así como de reducir la variabilidad asociada a este proceso crítico.

Históricamente, dicha actividad presentaba una duración promedio de 92 horas, superando ampliamente las 75 horas planificadas. A partir de un riguroso análisis, el equipo identificó oportunidades de mejora que permitieron optimizar la ejecución, alcanzando un tiempo de 56 horas, meta definida como referencia desde el inicio del proyecto.

La implementación implicó una revisión profunda de los procesos y la incorporación de nuevas prácticas que ya muestran resultados concretos. Según explicó Sebastián Villagra, superintendente de Ejecución Mantenimiento Planta Concentradora, “la mejora consistió en implementar la estandarización en el proceso de ejecución del cambio de revestimientos de los molinos bola, lo que incluyó definir secuencias claras, modelar la cantidad de piezas a cambiar, aplicar layout 5S y optimizar el proceso de bloqueo”.

La empresa proveedora que ejecuta el trabajo también fue parte activa del cambio. “Se capacitó en talleres fuera y dentro de faena para revisar la nueva secuencia del trabajo, además de reuniones semanales para controlar la implementación”, detalló Villagra, quien destacó además el uso de grabaciones para detectar brechas y desperdicios.

Para reforzar la mejora continua, agregó que realizan “reuniones post mantenimiento tras cada intervención, además de un seguimiento semanal de los compromisos y acciones que permitan seguir perfeccionando el proceso”.

Para Carlos Brevis, ingeniero senior de Mantenimiento, el mayor valor de la iniciativa está en el trabajo colaborativo. “Hoy día sumamos al área de planificación. Antiguamente, cada área mejoraba lo suyo por separado. Hoy día nos unimos con la empresa contratista y con planificación y estamos trabajando en conjunto”, afirmó.

Esta articulación, señaló, permite “cumplir nuestras metas como mantenimiento y mejorar la disponibilidad de los equipos, que es el KPI que queremos cumplir”.

En el terreno, Francisco Bascuñán, supervisor de Mantención Mayor, destacó el impacto directo en las personas y en la productividad. “Esto nos trajo una estructura, una manera de hacer las cosas. Ya sabemos cómo, tenemos un manual de cómo hacerlas y se repite entre los turnos”, señaló. Ese trabajo conjunto ha permitido “minimizar las fallas, evitar desperdicios y consolidarnos como equipo”.

El enfoque también ha sido clave para la seguridad. “Hemos disminuido la accidentalidad del mantenimiento, sobre todo del cambio de revestimiento, que es un trabajo altamente crítico”, explicó Bascuñán, quien valoró el trabajo estandarizado porque «ha ayudado a bajar los riesgos asociados a atrapamientos y a la interacción con equipos como grúas horquilla”. Los resultados son evidentes. “El año pasado salimos tarde en el 80% de los mantenimientos. Este año, 2025, hemos salido antes en todas las intervenciones. Así que en esa línea los resultados se han dado y creemos que el trabajo estandarizado es el camino”, concluyó Bascuñán.